大型筒類鍛件是壓力容器中的重要組成部分，在生產實踐中，發現此類筒類鍛件容易出現以下幾種質量問題：
1、內外表面出現凹坑、折傷；
2、端面長短不齊、壁厚不均勻；
3、筒節端面出現折傷以及飛邊開裂、飛邊折疊進入筒身內部；
4、成品橢圓度較大。
大型筒類鍛件產生質量問題的原因：
1、凹坑是高溫加熱產生的氧化皮，沒有合適的方法去除，導致氧化皮壓入鍛件本體。
2、內外表面產生折傷主要是鍛造過程中錘與錘的搭接量以及壓下量存在問題所致。
3、長短面是料溫不均，加熱中溫度高的走料快造成；或者是芯棒拔長中漏錘造成的。
4、筒節壁厚不均主要是由于坯料沖孔沖偏后，沒有及時調整造成。
5、端面出現折傷、飛邊開裂等主要是由于沖孔工序不當造成。
6、產生橢圓度是：筒鍛件出成品火次保溫時間太長，坯料燒成橢圓，后續加工導致；或者出成品后終鍛溫度太高，成品擺放不當，由于鍛件自重造成橢圓；或擴孔變形不同步原因。
解決方法及措施：
1、清除氧化皮。在加熱墊鐵上鋪是石棉氈，阻斷坯料與加熱墊鐵上氧化皮的粘連，利用特種吊鉗合抱在筒節有氧化皮的部位，操作車夾持馬杠反復旋轉，帶動筒節旋轉將粘連的氧化鐵皮刮下。
2、為了避免料溫不均造成長短面和橢圓，可以采用將坯料保溫一定時間后，旋轉一定角度再進行保溫。
3、設計專用漏沖脫附具徹底避免端面折傷產生；坯料沖孔結束后采用吹氧的方式將飛邊徹底清除。
4、采用立料裝置將出成品后的筒節豎立放置，避免筒節由于自重使橢圓度增大。
5、進給量和壓下量調整。相對進給量太小或者太大都容易產生折傷，所以鍛造時相對進給量滿足0.5-0.85。確保均勻的壓下量以有效避免壁厚不均、端面長短不齊等質量問題。
