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技術(shù)參數(shù)：
圖號(hào)：SY72Z55

孔中心距：210mm

長(zhǎng)：586mm

寬：81mm

高：66.5mm

重量：10kg

主機(jī)型號(hào)：刮板輸送機(jī)

亞興精鍛 | 冷、溫間鍛造的工藝技術(shù)

亞興精鍛，注重鍛造中的每一個(gè)細(xì)節(jié)，15年的客戶見證，是亞興精鍛產(chǎn)品品質(zhì)的縮影。本公司有先進(jìn)的技術(shù)設(shè)備和雄厚的技術(shù)力量，所生產(chǎn)的鍛件具有外觀好，質(zhì)量高，耐磨損，韌性好的優(yōu)點(diǎn)，多年來以專業(yè)的鍛造水平和科學(xué)化制度化的生產(chǎn)廠房得到了廣大煤礦煤機(jī)廠經(jīng)銷商認(rèn)可，在礦山機(jī)械配件行業(yè)領(lǐng)域更是廣受好評(píng)。目前，亞興精鍛還在持續(xù)的為客戶及社會(huì)創(chuàng)造價(jià)值中，在未來的時(shí)間里，亞興精鍛將在自信中不斷發(fā)展壯大，用心了解客戶需求，樹立品牌形象。用自己的產(chǎn)品做最具信服力的宣傳和推廣。

冷、溫間鍛造的工藝技術(shù)

冷間鍛造工藝是指金屬坯件在不經(jīng)過加熱，直接在常溫狀態(tài)下成形的一種制造工藝。由于物體加熱后隨著溫度的下降會(huì)發(fā)生熱脹冷縮，其尺寸精度肯定會(huì)發(fā)生變化。而冷間鍛造沒有經(jīng)過加熱就成形，其產(chǎn)品的尺寸精度相對(duì)來說比溫間鍛造產(chǎn)品更優(yōu)，它的物理硬化性能也要比溫間鍛造產(chǎn)品佳。汽車的核心運(yùn)動(dòng)機(jī)構(gòu)零件一般采用冷間鍛造，這些零件要求高精度，高的核心技術(shù)價(jià)值成形工藝。這些產(chǎn)品的精度通常受鍛造模具尺寸精度、鍛造壓力機(jī)鍛造時(shí)的動(dòng)態(tài)精度、鍛造模具合模精度等因素影響。

溫間鍛造工藝是指金屬坯件加熱至低于其本身的再結(jié)晶溫度時(shí)，再進(jìn)行鍛造成形作業(yè)。金屬坯件經(jīng)過加熱再冷卻以后，其物理硬化性能會(huì)逐漸降低，主要因素是內(nèi)部晶粒結(jié)構(gòu)在高溫加熱時(shí)有所改變受損，這是溫間鍛造制造工藝需要考慮的。所以對(duì)于變形量比較大而體積較小的鍛造工件，更適合采用溫間鍛造工藝技術(shù)來鍛造生產(chǎn)。讓鍛件在物理硬化性能受很小影響的同時(shí)又能發(fā)生塑性變形，滿足成形需求。

溫間鍛造工藝技術(shù)的原理基礎(chǔ)是：金屬坯件在加熱到變形抗力降到只有原來三分之一時(shí)有利于進(jìn)行塑形變形，但硬化性能還沒有產(chǎn)生較大改變。根據(jù)這一理論表述，加熱溫度控制在150℃～900℃之間，基本上僅需要一次塑性變形就能完成，達(dá)到溫間鍛造一次成形的工藝技術(shù)要求。

隨著鍛造工藝技術(shù)的改進(jìn)發(fā)展，溫間鍛造成形工藝得到越來越多的應(yīng)用，尤其在煤機(jī)配件行業(yè)制造工藝改良上。綜合以上冷、溫間鍛造工藝的特點(diǎn)，可以將各類型鍛件（e型螺栓等礦用鍛件）與鍛造工藝搭配成形的零件精度歸納如下：對(duì)于形狀不是很復(fù)雜的零件選用冷鍛工藝，在常溫下進(jìn)行鍛造，坯件變形抗力大，成形工位數(shù)多，成品零件表面粗糙度小于6s，其精度范圍0.025～0.1；對(duì)于形狀很復(fù)雜或較復(fù)雜的零件選用溫鍛工藝，在150℃～900℃的溫度下進(jìn)行鍛造，坯件變形抗力較小，成形工位數(shù)少，成品零件表面粗糙度小于9s，其精度范圍0.05～0.2。

冷、溫間鍛造自動(dòng)化生產(chǎn)線規(guī)劃簡(jiǎn)述：以單臺(tái)鍛造壓力機(jī)自動(dòng)化生產(chǎn)線規(guī)劃為例，其自動(dòng)化生產(chǎn)線一般由料架、矯正機(jī)、棒料切割機(jī)、鍛造壓力機(jī)、外圍自動(dòng)化設(shè)備組成。

鍛造工藝外圍搭配，新型鍛造模具開發(fā)

傳統(tǒng)鍛造模具為一體模腔，其凸模為一個(gè)整體，凹模也是整體結(jié)構(gòu)，鍛造合模時(shí)成形的鍛件邊料較多，需要進(jìn)行后續(xù)加工方能滿足制作要求。而新型的鍛造模具技術(shù)，為無毛邊料的鍛造工藝，節(jié)省下料重量與加工，近十年來在國(guó)外各式各樣之復(fù)動(dòng)化鍛造模塊陸續(xù)被開發(fā)出來。
圖8為新型鍛造工藝模具的原理示意圖，每一個(gè)坐標(biāo)方向沖頭都是以相同速度相向擠入模腔成形，從而形成三個(gè)軸向正反方向運(yùn)動(dòng)成形的鍛造模式。在鍛造成形的過程中，上下模在壓力機(jī)的上下部機(jī)械頂料機(jī)構(gòu)的支撐下，一直處于合模狀態(tài)，所以坯件始終是在密閉模腔中鍛造擠壓成形的，因此可以鍛造出無毛邊料的鍛件。目前已經(jīng)全面推廣新型鍛造模具，對(duì)多軸類的鍛件、內(nèi)輪鍛件、十字軸鍛件等品質(zhì)、精度有大大的提升，進(jìn)一步增強(qiáng)了鍛壓設(shè)備及鍛造工藝技術(shù)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。

前工程處理設(shè)備

在進(jìn)行溫間鍛造之前，鍛造坯件需要進(jìn)行前工程的處理，主要包括加熱處理和表面處理。加熱處理設(shè)備主要有高周波感應(yīng)加熱爐，可以將坯料加熱至成形所需要的溫度。在溫間鍛造時(shí)，鍛件在發(fā)生塑性變形的同時(shí)，其內(nèi)部應(yīng)力也有所提高。此時(shí)必須先將坯件進(jìn)行退火處理，以降低其內(nèi)部應(yīng)力，然后方可進(jìn)行后續(xù)加工。

在進(jìn)行鍛造時(shí)，模具與鍛件（煤機(jī)配件）之間有相對(duì)運(yùn)動(dòng)，就會(huì)產(chǎn)生摩擦阻力，這對(duì)鍛造加工是不利的。所以就需要表面處理設(shè)備在冷間鍛造前進(jìn)行坯件的表面處理，以降低坯件的表面摩擦阻力。其原理就是降低鍛造時(shí)鍛件與模具之間的摩擦系數(shù)，從而降低模具的磨損，增加其使用壽命，提升了冷間鍛造工藝的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。而且對(duì)于鍛造產(chǎn)品來說，它的尺寸外形精度大大提高，鍛造時(shí)坯件材料的流動(dòng)速度有所提高，鍛件表面更加平整、光滑、勻稱，為后續(xù)的加工工序奠定了良好的基礎(chǔ)條件。另外除了進(jìn)行表面處理外，還可以在進(jìn)行鍛造時(shí)配合使用潤(rùn)滑液，更好的減小摩擦阻力，讓塑性變形的效果更佳。
結(jié)論

鍛造工藝是一種精密塑性成形技術(shù)，具有切削加工無可比擬的優(yōu)點(diǎn)，如機(jī)械性能好，生產(chǎn)效率和材料利用率高等，特別適合于大批量生產(chǎn)刮板機(jī)配件，而且可以作為最終產(chǎn)品的制造工藝，在交通運(yùn)輸車輛、采煤機(jī)配件和機(jī)床工業(yè)等行業(yè)具有廣泛的應(yīng)用。本自動(dòng)化生產(chǎn)搭配方案在投入市場(chǎng)后，根據(jù)客戶反映，市場(chǎng)情況以及前沿技術(shù)的發(fā)展，進(jìn)一步開展技術(shù)改進(jìn)，降低成本，提高產(chǎn)品性能和穩(wěn)定性，增強(qiáng)鍛造設(shè)備及刮板輸送機(jī)配件鍛造工藝技術(shù)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。而對(duì)于鍛造生產(chǎn)線的搭配，只要根據(jù)鍛件特點(diǎn)，結(jié)合鍛造壓力機(jī)的性能及精度特點(diǎn)，選用適合的鍛造工藝方式，并選配適當(dāng)?shù)耐鈬詣?dòng)化設(shè)備，就能構(gòu)建高效率、高性能的鍛件自動(dòng)化生產(chǎn)線。這對(duì)鍛造工藝技術(shù)的發(fā)展，也將起到革命性的改變。

河南亞興精鍛股份有限公司擁有上萬平方米的現(xiàn)代化廠房，下設(shè)鍛造車間、模具加工車間、熱處理車間、裝配車間等，流水線大批量生產(chǎn),廠家直銷，承接各類刮板、E型螺栓、啞鈴銷、驅(qū)動(dòng)鏈輪、橫梁、齒輪、鏈條等幾十種礦用機(jī)械配件、上百種型號(hào)，同時(shí)還生產(chǎn)加工綜合機(jī)械鍛造配件等，所有產(chǎn)品保質(zhì)保量，發(fā)貨迅速，歡迎廣大用戶到我公司實(shí)地參觀。

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