坯料橫截面尺寸大，制坯形狀不合理，局部壓入式成形，模具模膛過渡處圓角半徑較小，操作時一次壓下量太大。
消除折迭的方法
將模具模膛的模鍛斜度由5°增大到7°；將模膛φ23mm與鍛件過渡處的圓角半徑由R3mm增大到R8mm；將鍛件易折迭部分模膛處的制造拋光方向順著金屬流動方向進行；將模膛表面粗糙度值Ra=1.6μm減小到Ra=0.4μm；將坯料制坯尺寸變為38mm×58mm×74mm，在鍛件終鍛成形時按先輕后重的方式進行操作，并適當地潤滑上模模膛。
軸承蓋裂紋的分析
492Q汽油機軸承蓋鍛件，材料為LY11的擠壓棒料，下料尺寸為φ70mm×120mm，重1.3kg。當沿坯料軸向鐓粗制坯后再終鍛，在鍛件坯料軸線45°方向產生宏觀斜裂，裂紋開口角度為30°～50°。
裂紋產生的原因
擠壓鋁棒料具有明顯的各向異性，其中縱向機械性能明顯高于橫向機械性能(縱向韌性，而橫向韌性最小)。在終鍛開始時在三向應力不等的情況下或非三向壓應力的作用下，存在剪應力，易造成坯料晶粒間聯系破壞，不利于滑移變形的發展，變形能力差而產生斜裂。同時因變形不均而引起的附加應力和溫度不均產生的熱應力較大，變形大的部分和變形小的部分相互作用，拉應力超出該部分強度時便產生開裂。
消除裂紋的方法
嚴格控制始、終鍛溫度，減少坯料裝爐數量，縮短坯料出爐到鍛造的時間，當坯料在加熱一定的時間后進行翻動；利用擠壓坯料沿軸向韌性好、塑性好的特點，沿坯料徑向即垂直于纖維方向鍛造壓扁制坯，然后終鍛。
油堵折迭與裂紋的分析
油堵鍛件，材料為LY11或LY12的擠壓棒料，下料尺寸為φ35mm×45mm，重0.08kg。在RFX-45箱式電爐中加熱，每次出爐量15件，但在鍛造10件以后，采用軸向或徑向鐓粗制坯，然后終鍛時，出現與沿分模面方向的飛邊成15°～35°的裂紋，并沿伸到鍛件。當采用φ30mm×60mm的坯料沿軸向鐓粗制坯時，在鍛件環R10mm處四周產生較大的折迭。
折迭與裂紋產生的原因
每次坯料出爐量過多，始鍛溫度低，制坯終鍛時變形程度過大或鍛造比過大，鍛模預熱或潤滑不當。
消除折迭與裂紋的方法
選擇坯料規格的最小直徑為φ35mm，坯料加熱到480℃保溫2h，每次坯料出爐量在10件以下，終鍛按先輕后重的方式進行，提高鍛模的預熱溫度，并每隔2件潤滑上模一次。
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