齒坯鍛造工藝可以分為自由鍛、模鍛和軋制三種。鍛造工藝可以改善坯料的鑄態(tài)組織、細化晶粒，得到內(nèi)部組織好、強度高的優(yōu)質(zhì)毛坯。大型齒坯一般用自由鍛和環(huán)件軋制工藝生產(chǎn)，齒坯形狀一般比較簡單。汽車工業(yè)中廣泛使用小型鍛造齒輪的典型形狀為圓盤狀，由于其使用量大，適合采用高精度、高效率的工藝方法生產(chǎn)，一般采用模鍛工藝制造。齒坯模鍛工藝有開式模鍛工藝和閉式模鍛工藝兩種。
開式齒坯模鍛工藝采用模鍛錘、蜾旋壓力機或機械壓力機(常稱“熱模鍛壓力機”)為鍛造主機，將長棒料剪切成小段坯料后加熱，一般分鐓粗、預鍛、終鍛等幾個工序完成鍛件的成形，然后將飛邊切除得到齒坯鍛件。開式模鍛工藝是一種常用的工藝，對下料和加熱等鍛前工序要求不高，可以滿足齒坯鍛件的一般生產(chǎn)要求，缺點是有一部分材料形成飛邊，切除后成為廢料，存在材料與能源的浪費。
齒坯閉式鍛造工藝就是針對開式模鍛的缺點而開發(fā)出的一種工藝，優(yōu)點是沒有飛邊損失，減少了機械加工余量和模鍛斜度，從而降低了金屬的消耗量,使鍛件的形狀和尺寸更接近于成品零件，提高了材料利用率；但同時對下料和加熱等鍛前工序提出了較高的要求，加大了鍛造工藝的難度。
高速熱鐓鍛機自動生產(chǎn)線上的閉式模鍛成為大批量生產(chǎn)圓盤齒坯最理想的選擇。高速熱鐓鍛自動生產(chǎn)線的典型配置為料架、自動上料裝置、感應加熱爐、滾輪式送料機構和多工位高速熱鐓鍛主機等.加熱后的長棒料進入高速熱鍬鍛機后，依次完成毛坯切斷、整形、預鍛、終鍛、沖孔等工序，鍛件在各工位之間的轉(zhuǎn)送由機械手自動完成，高速熱鐓鍛自動生產(chǎn)線可實現(xiàn)毛坯精化。鍛件尺寸、形狀接近機加工零件，提高材料利用率并節(jié)省機加工工時，供件具有更理想的金相組織和力學性能，生產(chǎn)率是普通鍛造方法的數(shù)倍甚至十倍，綜合經(jīng)濟效益十分顯著，高速熱鐓鍛工藝適用于產(chǎn)品品種少而生產(chǎn)量很大的齒坯鍛造，所需設備目前國內(nèi)還不能生產(chǎn),造價昂貴，工藝設計和模具制造調(diào)整水平要求很高。
